Ottimizzazione degli spazi, efficienza, sicurezza, controllo della qualità e gestione delle scorte. I vantaggi di un magazzino automatico sono numerosi. Non tutti i magazzini sono però uguali e si distinguono, principalmente, per il posizionamento nella catena logistica, la struttura fisica e la tipologia di tecnologia adattata. Si tratta di fattori di cui un’azienda deve tenere conto per scegliere la soluzione che risponde in maniera più efficace alle esigenze poste dal settore in cui si opera, dal prodotto e dallo spazio a disposizione.
Vediamo quali sono le principali tipologie di magazzino automatico.
Una prima distinzione riguarda il posizionamento del magazzino all'interno della catena logistica. In base a questo, troviamo magazzini di materia prima, magazzini di semilavorati (detti anche inter-operazionali) e magazzini di prodotto finito.
Una seconda suddivisione dipende dalla struttura fisica del magazzino automatico. In questo caso le soluzioni principali sono due: il magazzino automatico tradizionale e quello autoportante.
Il magazzino tradizionale è costituito da normali scaffalature metalliche contenute all'interno di un edificio solitamente preesistente. Nel magazzino autoportante è invece lo scaffale stesso a sostenere le pareti e la copertura diventando così un edificio a tutti gli effetti. Normalmente si tratta di un edificio dalle dimensioni significative: mediamente si fanno impianti sui 25 metri altezza, ma si può arrivare anche a 40. Indipendentemente dalle dimensioni, tutti i magazzini automatici sono comunque dimensionati per sostenere le spinte concomitanti dovute a un'azione sismica.
I magazzini automatici si differenziano poi a seconda delle tipologie di automazione, in particolare delle macchine che eseguono il deposito e il prelievo, e in funzione delle unità di carico che gestiscono (pallet, cassoni, scatole, ecc.). La principale distinzione è tra magazzini a trasloelevatore e magazzini con navette al piano.
Prendendo come esempio i magazzini automatici per i prodotti finiti – la tipologia oggi più diffusa - le due casistiche prevalenti di utilizzo sono nella parte terminale di un'attività manifatturiera o nel centro di stoccaggio per merci prodotte in siti lontani. Sia che le unità di carico siano mono o pluri-referenza sia che siano mono o pluri-quantità le operazioni fondamentali che si possono svolgere in un magazzino sono 3:
Nelle operazioni di picking l’operatore è fermo e le merci arrivano a una postazione predeterminata – la stazione di picking/refilling - attraverso speciali convogliatori, linee di trasporto, navette di asservimento al magazzino. Questa postazione è attrezzata con tutto il necessario per svolgere le attività guidate da videoterminale data-entry connesso a un software personalizzato (WMS). A completare la stazione di lavoro sono lettori di bar-code, bilance, stampanti di etichette e picking list.
I sistemi automatici si avvalgono anche di picking automatico: in questo caso è l’attrezzo di prelievo (braccio antropomorfo di un robot con pinza di presa dedicata) che effettua il picking sia a collo singolo sia a strati di materiale.
