Miglioramento continuo: i vantaggi del Metodo 5S
Scopriamo questo strumento della filosofia “Lean” applicato da Ferretto Group nella revisione del layout della linea di assemblaggio del magazzino verticale. Il case study presentato agli studenti di Ingegneria Meccanica dell’Università di Padova verticale. Il case study presentato agli studenti di Ingegneria Meccanica dell’Università di Padova

Separare, sistemare, spazzare, standardizzare e sostenere. Cinque “S”, una per ogni fase di una tecnica pratica che assicura ordine, pulizia e disciplina nelle postazioni di lavoro. Alla base della filosofia Lean, il metodo 5S è un insieme di pratiche di buon senso che, se correttamente applicate, garantiscono maggiore efficienza ed efficacia nell’organizzazione e nella gestione di tutte le operazioni che si realizzano in un reparto, con benefici concreti per l’azienda. Il metodo 5S permette infatti agli operatori di lavorare meglio, evitando perdite di tempo o sprechi, e al contempo consente di adottare misure di prevenzione che possono evitare fermi-macchina o eventuali problematiche tecniche.

Ferretto Group diventa case study all’Università di Padova
Lo scorso 30 maggio Francesco D’Elia, Simone Sitziu e Marco Mirandola – rispettivamente Lean Manager, Process Engineer ed Operations Manager di Ferretto Group – sono intervenuti come formatori del Metodo 5S e hanno raccontato agli studenti di “Organizzazione della Produzione e dei Sistemi logistici” del Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica come questo metodo viene ogni giorno applicato all’interno dell’azienda. In particolare, agli studenti è stato presentato l’intervento di re-layout della Vertical Assembling Line: un progetto che ha garantito all’azienda un miglioramento concreto in termini di tempi di montaggio, spazio utilizzato e riduzione degli sprechi di processo.

Il metodo 5S e i suoi vantaggi

Il metodo delle 5S è uno degli strumenti che rientrano nella più ampia filosofia “lean production” o “produzione snella”. Con questo nome si intende una serie di procedure di management che puntano a ridurre e azzerare gli sprechi attraverso la creazione di processi standardizzati in cui le risorse sono ottimizzate.
Nello specifico, la metodologia delle 5S fa parte di quegli strumenti che rispondono al terzo principio della “Lean”, ossia far scorrere il flusso di valore grazie alla pulizia ed all’ordine del luogo di lavoro.
Attraverso le 5S (separare, sistemare, spazzare, standardizzare e sostenere) si innesca un processo partecipato di miglioramento continuo che, con costi di investimento molto bassi, porta a numerosi vantaggi concreti per il lavoratore e per l’azienda.
I principali benefici sono:

  • eliminare le perdite di tempo alla ricerca di materiale o attrezzature
  • evidenziare immediatamente anomalie e deviazioni dallo standard
  • incrementare la qualità del lavoro svolto dagli operatori
  • lavorare con maggiore sicurezza e, quindi, tranquillità
  • ottenere una riduzione dei costi.

Da Separare a Sostenere: le 5S
Come dice il nome della metodologia, questo processo si compone di azioni reiterate, che vanno eseguite nel loro ordine e che si rifanno ai tre principi di ordine, pulizia e disciplina.
Le 5 fasi, che poi vedremo nel dettaglio, sono:

  • Seiri - Separare ciò che è necessario da ciò che è superfluo/inutile
  • Seiton - Sistemare solo ciò che è necessario in posizioni ben definite e fisse
  • Seiso - Spazzare e ripulire il posto di lavoro da residui, scarti e polveri
  • Seiketsu - Standardizzare mediante la creazione di standard e la definizione di regole
  • Shitsuke - Sostenere i miglioramenti apportati mediante il rispetto degli standard e il loro aggiornamento.
Il metodo 5S e i suoi vantaggi
La prima S – SEPARARE

La prima S – SEPARARE

La prima fase consiste nell’individuare ciò che è necessario per il lavoro e separarlo da ciò che non lo è.
In termini pratici, bisogna:

  • dividere ciò che è integro da ciò che non lo è; dividere ciò che funziona da ciò che non funziona; dividere ciò che serve da ciò che non serve o di cui non ci si ricorda l’utilità
  • mettere un cartello “NON USARE” (giallo) su ciò che non è integro o non funziona e che non si può spostare al momento
  • mettere un cartello rosso su tutto ciò che non serve e che non si può spostare
  • definire una zona per materiali e attrezzi con applicato il cartello rosso
  • mettere in una scatola-contenitore tutto ciò che si può spostare e che funziona o è integro ma non serve o di cui non ci si ricorda l’utilità.

La seconda S – SISTEMARE

Una volta “separati” gli utensili, gli attrezzi e i materiali che servono nella postazione di lavoro, va individuata la posizione migliore in cui metterli.
Un oggetto è nella posizione migliore quando:

  • è facile da raggiungere, ossia non ci sono ostacoli o impedimenti tra l’oggetto e chi deve utilizzarlo
  • è facile da prelevare, ossia non ci sono difficoltà di prelievo
  • è facile da riporre al proprio posto al termine del suo utilizzo.

Ogni cosa ha, quindi, un suo posto e c’è un posto per ogni cosa. Per individuare la corretta sistemazione va tenuto conto anche della frequenza di utilizzo. Per fare un esempio: ciò che si usa meno di una volta al mese può essere sistemato nel magazzino centrale dell’azienda, mentre ciò che si utilizza meno di una volta a settimana è da riporre in un contenitore nel reparto. Se un attrezzo serve meno di una volta al giorno è da tenere a portata di passo, ma se serve una volta al giorno o più deve trovarsi a portata di braccio dal punto in cui deve essere usato.

La terza S - SPAZZARE

La terza S riguarda in particolare la pulizia. Spazzare significa rimuovere sporcizie, impurità, polveri, residui e scarti. Ma non solo. Mentre si eseguono queste operazioni si possono ispezionare le macchine, gli utensili e le attrezzature per prevenire eventuali problematiche future. Se l’ispezione viene eseguita in maniera sistematica e con costanza, il suo “costo” si abbassa perché si riduce il tempo necessario a svolgerla; nel lungo periodo queste operazioni garantiscono così un consistente risparmio di tempi e di denaro: tante piccole ispezioni permettono infatti di prevenire problematiche che possono anche essere causa di fermi-macchina molto lunghi.

La quarta S – STANDARDIZZARE

Le attività di selezione, riordino, ispezione e pulizia devono diventare una routine ed entrare a far parte della quotidianità. Perché ciò avvenga è necessario definire degli standard facili da seguire e di immediata comprensione. Le “regole” devono essere pensate e realizzate da chi le deve applicare, perché è più difficile che vengano rispettate se sono viste come un’imposizione dall’alto. Una volta creato, lo standard va condiviso con tutti gli interessati, con una comunicazione chiara sul contenuto.

La quinta S - SOSTENERE

L’ultima fase ha l’obiettivo di sostenere i miglioramenti apportati con le prime quattro S. Per farlo è necessario valutare il rispetto degli standard da parte degli operatori e aggiornare le vecchie regole. Un modo per far sì che gli standard entrino a far parte delle abitudini degli operatori consiste nell’eseguire svariati “Audit 5S”, ossia delle valutazioni periodiche formate da check list condotte al fine di responsabilizzare, incoraggiare e motivare nel tempo tutti i responsabili aziendali e gli operatori. Gli audit prevedono anche dei momenti di formazione e di addestramento e delle occasioni di condivisione dei risultati raggiunti mediante l’applicazione del metodo.

Una metodologia, tanti vantaggi per azienda e lavoratori

Come visto, i principi e le procedure della metodologia 5S portano benefici significativi e concreti, sia per chi lavora in produzione che per tutta l’organizzazione in generale. Per il management questo metodo assicura infatti ottimizzazioni in termini di spazio e tempi oltre che una maggiore precisione delle operazioni – e quindi più qualità -, con riduzioni dei costi ed efficientamenti delle spese. Per gli operatori la definizione di standard di pulizia, l’ordine e la disciplina si traducono in migliori condizioni di lavoro e in un ambiente più organizzato, più sicuro e più sereno.

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